El proceso de Picking es una etapa clave dentro de la logística, ya que tiene que cumplir en plazo con los pedidos de los clientes recogiendo los productos en el momento adecuado para evitar tiempos, gastos, etc. Un buen picking asegura que el cliente reciba el pedido sin retrasos ni errores.
¿Qué es el proceso de picking?
El proceso de picking es el proceso en el cual, tras recibir una orden de pedido, se recogen los productos de sus ubicaciones en el almacén y se preparan para su posterior empaquetado y envío.
Por qué es importante el proceso de picking en una empresa
Es una de las operaciones más importantes dentro de la logística de almacén, ya que impacta directamente en la eficiencia, precisión y rapidez de la preparación de pedidos. Una gestión eficiente minimiza errores, reduce los tiempos de entrega, optimiza los costes de mano de obra y mejora la productividad de la cadena de suministro.
Tipos de picking
Los tipos de picking principales son el manual, el automatizado y el mixto que se clasifican según el grado de intervención humana y tecnológica.
1. Picking manual
En el picking manual son los operarios los que se desplazan por el almacén buscando y recogiendo los productos de cada pedido. Este tipo de picking tiene la ventaja de bajo coste, pero la desventaja de menor eficiencia en grandes volúmenes y una mayor probabilidad de error.
2. Picking Automatizado
En el picking automatizado se utilizan robots, cintas transportadoras y software de gestión de almacenes (SGA) y son las máquinas las que realizan la mayor parte del trabajo. Tiene la gran ventaja en la reducción de errores y una alta velocidad y precisión, sin embargo, conllevan una alta inversión inicial y una menor flexibilidad ante cambios frecuentes en los pedidos.
3. Picking Mixto
El picking mixto combina parte del picking manual y del automatizado, creando un sistema semiautomático. Los operarios humanos se encargan de algunas tareas como recoger algunos productos guiados por un sistema de voz. Otros productos son recogidos por un sistema automatizado, como son los robots.
Fases de picking
Las fases del picking se clasifican en planificación previa, recorridos, extracción y verificación.
Fase 1: Planificación
En esta primera fase haremos una planificación previa. Una vez recibidas las órdenes de pedidos con los productos y cantidades solicitadas se comprueba el stock, se prepara el equipo necesario que se va a utilizar (carros, carretillas…) y se planifican las rutas más eficientes para minimizar el tiempo de desplazamiento.
Fase 2: Preparación
Es la fase que más tiempo requiere. En esta segunda fase, de recorridos, los operarios se desplazan hasta la ubicación de cada pedido desde sus puestos de trabajo. En esta fase es importante tener un buen diseño del almacén, esto es determinante para optimizar la eficiencia porque maximiza el uso del espacio, reduce los movimientos, facilita el acceso a la mercancía, mejora el control de inventarios y aumenta la seguridad.
Fase 3: Extracción
En esta fase el operario, una vez está en la ubicación del producto, extrae la cantidad solicitada dejando la sobrante en su sitio. Los productos deben estar clasificados por etiquetas y deben estar bien ubicados para una fácil recogida. La mercancía se coloca en el medio de transporte adecuado para ello como pueden ser carretilla, pallet… que previamente, en la primera fase, se ha preparado.
Fase 4: Verificación
En esta última fase de verificación, se comprueba que los productos y cantidades recogidas sean las correctas para evitar errores. Una vez se ha repasado el pedido se empaquetan y etiquetan los productos, y estos se trasladan a la zona de expedición y se prepara la documentación relativa al transporte.
Claves de optimización en el proceso de picking
Una de las claves de optimización en el proceso de picking es el diseño del almacén (layout) y la distribución del espacio. Un layout con rutas optimizadas es importante ya que minimiza los desplazamientos innecesarios. Es importante delimitar las zonas de picking según las diferentes fases de preparación mejora el flujo de trabajo, además de tener una buena iluminación y señalización para localizar los productos más rápido.
Otra de las claves es la organización del stock, agrupando los productos similares o de mayor frecuencia de pedido optimiza las rutas. Tener un control del stock adecuado y un etiquetado claro y preciso de cada producto evita desplazamientos innecesarios en busca de productos sin stock y una localización más rápida.
Por último, está el uso de las tecnologías. Los sistemas de gestión de almacén (SGA/WMS) mejoran la precisión, digitalizan la gestión del inventario y reducen los errores. Aunque hay sistemas como el Pick-to-light o Good-to-person que son sistemas automáticos más precisos que reducen los tiempos de desplazamiento y aumentan la precisión y productividad, son sistemas que conllevan una alta inversión inicial y un mantenimiento periódico que no todas las empresas pueden costearse, además que estos sistemas son poco flexibles a los cambios y limitado a ciertos productos.
Integración en el proceso picking en operaciones logísticas
La integración en el proceso de picking en operaciones logísticas sincroniza la recolección de productos con otras áreas como son el almacenamiento, gestión de inventario y transporte, asegurando una cadena de suministro eficiente, precisa y rentable.
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